">
Прикладные науки Технология
Информация о работе

Тема: Основы технологии машиностроения

Описание: Определение массы заготовки и коэффициента использования материала. Выбор технологического оборудования. Режимы резания и нормы. Назначение режимов резания табличным методом на все поверхности. Влияние способов резания. Определение и основные понятия.
Предмет: Прикладные науки.
Дисциплина: Технология.
Тип: Курсовая работа
Дата: 19.08.2012 г.
Язык: Русский
Скачиваний: 48
Поднять уникальность

Похожие работы:

ВВЕДЕНИЕ

Важными аспектами развития творческого мышления являются:

- развитие навыков самостоятельной работы с научно-технической специальной литературой, производственной технической документацией и нормативной базой;

- развитие умения использовать теоретические знания для анализа вариантов и выбора наилучшего способа решения практических задач;

- развитие навыков разработки технологических процессов.

В решении этих задач при подготовке бакалавра по направлению: Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств, важную роль играет курсовая работа по дисциплине «Основы технологии машиностроения»

Содержание

1.Общий раздел………………………………………………………………3

1.1 Цели и задачи курсового проекта……………………………………...4

1.2 Назначение детали……………………………………………………….4

1.3 Материал детали и его свойства……………………………………….4

1.4 Анализ технологичности………………………………………………...5

2. Технологический раздел…………………………………………………..5

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки…………………………...5

2.2 Определение массы заготовки и коэффициента использования материала………………………………………………………………………5

2.3 Выбор технологического оборудования………………………………..6

2.4 Режимы резания и нормы………………………………………………..7

2.4.1 Назначение режимов резания табличным методом на все поверхности…………………………………………………………………....10

2.5 Влияние режимов резания…………………………………………….....12

2.5.1 Определение и основные понятия…………………………………….12

2.5.2 Параметры шероховатости поверхности……………………………..12

3. Конструкторский раздел…………………………………………………....15

3.1 Расчет режущего инструмента…………………………………………....15

3.2 Заключение………………………………………………………………….16

4. Список литературы………………………………………………………….17

1.Общий раздел

Всякая деталь машины ограничена разными по форме, размерам, точности, шероховатости и другим показателям поверхностями. При проектировании технологического процесса изготовления детали для каждой ее поверхности должны быть выбраны соответственно методы обработки и установлена последовательность обработки.

Основным методом является механическая обработка, в которой участвуют элементы технологической системы (станок - приспособление - инструмент-заготовка). Согласно требованиям, предъявляемым к обрабатываемой поверхности, принимают такой вид обработки, технологические возможности которого обеспечивают снятие заданного припуска с соблюдением экономической точности обработки, высокую производительность и выполнение других технико-экономических показателей.

Наружные поверхности тел вращения, особенно цилиндрические, вполне технологичны. Механическая обработка этих поверхностей производится на этапах черновой и получистовой обработки точением, на этапе чистовой обработки – тонким точением или шлифованием, отделочные работы – тонким шлифованием, притиркой, суперфинишем. В зависимости от вида заготовки и требований, предъявляемых к поверхности по точности, шероховатости и другим параметрам, меняется количество технологических переходов, необходимых для обработки.

Цели и задачи

1.Выбор технологических возможностей станков и оснастки

1.2Анализ существующих типовых технологий изготовления звездочки

1.3Анализ факторов влияющих на качество обрабатываемых поверхностей

2.Расчет подач, скорости резания и сил резания

3Проектирование маршрутной карты изготовления звездочки

3.1Расчет резца

3.2Выбор средств измерения

1.2Назначение детали

Звездочка предназначена для передачи крутящего момента в цепной передаче. Цепные передачи работают по принципу зацепления. Зацепление происходит между звеньями цепи и зубцами звездочек. На работе цепной передачи значительно сказываются точность монтажа и тщательность смазки.

1.3 Материал детали и его свойства

Материал данной детали сталь 45 ГОСТ1055-88

Среднеуглеродистая, качественная, конструкционная.

Химический состав стали 45:

C=0,45%, Si=0,35%, Mn=0.8%, P=0,04%, Cr=0,25%, S=0,04%, Ni=0,25%.

ГОСТ Состояние Сечение, мм ?? ?в ?5  1055-88 Прокат горячекатанный 175 МПа (?4),%     355 600 16  

1.4 Анализ технологичности конструкции детали

С точки зрения обработки детали, материал заготовки сталь 45 по техническим свойствам сложна в обработке. Деталь должна иметь высокую точность, зубья расположены под заданным углом, что усложняет обработку. На данную деталь требуются работники высоких квалификаций. В остальном, деталь полностью технологична.

2. Технологический раздел

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки

Заготовка- штамповка с отверстием. Данный вид заготовки обеспечит высокий коэффициент использования материала и сократит время на обработку детали.

Расчет заготовки:

Отв  7кв.

3)точить предварительно(припуск + допуск)11кв.

2)точить чисто(припуск + допуск) 7кв.

Вал 

1)точить предварительно(припуск + допуск)11кв.

Припуски(выбираем из таблицы припусков):

Вал  – 6,0

ширина 40 – 0,7

отв  – 3+2+0,85

допуски(выбираем из таблицы допусков):

вал  – 0,35 ; 0,087; 0,054

ширина 40 – 0,18

отв  – 0,4

2.2 Определение массы заготовки и коэффициента использования материала

V=?R2H

V1=3.14*86,952*19,1=453421,56 мм3

V2=3.14*63.22*19,1=239550.53 мм3

V= V1- V2=213871.03 мм3

V-объем заготовки

Н-длина заготовки с припуском

R-радиус заготовки с припуском на сторону

Kи.м=

Kи.м==0,51*100%=51%

Ки. м-коэффициент использования материала

mд-масса детали

mз-масса заготовки

m=V?=213871.03 *0,00781=1670г.

2.3 Выбор технологического оборудования

Техническая характеристика токарно-винторезного станка 16A20Ф3С39

Наиибольший диаметр обрабатываемой детали, мм. :

При установке над станиной: 500

При установке над суппортом: 215

Наибольшая длина обработки : 1000

Диаметр отверстия в шпинделе 53

Частота вращения шпинделя, об/мин. 10-2000

Шаг нарезаемой резьбы метрической 0,5-112

дюймовой, число56-0,5

модульной, модуль 0,5-112

Число скоростей шпинделя 24

Наибольшее перемещение суппорта

продольное 900

поперечное 250

Подача суппорта, мм/об.

Продольная 0,01-2,8

поперечная 0,005-1,4

Число ступеней подач Б/С

Скорость быстрого перемещения суппорта, об/мин.

продольного 6000

поперечного 5000

Мощность электродвигателя главного привода, кВт. 11

Габаритные размеры (без ЧПУ)

Длина 3700

Ширина 1770

Высота 1700

Масса, кг. 3800

Техническая характеристика зубофрезерного станка 5К32

Размеры рабочей поверхности стола, мм. 320*1250

Максимальные перемещения стола, мм. Продольное 700

Поперечное 260

Вертикальное 370

Пределы поворота шпиндельной головки, град.-450

Максимальное перемещение гильзы шпинделя, мм. 70

Число скоростей вращения шпинделя 18

Пределы чисел оборотов шпинделя в мин. 63-3150

Мощность главного электродвигателя, кВт. 10

Количество скоростей подач стола, об/мин.:

Продольных40-2000

Поперечных 27-1330

Вертикальных 13-665

Скорость быстрого продольного перемещения стола, об/мин. 4000

Мощность электродвигателя привода подач, кВт. 1,7

2.4.Режимы резания

На станке обтачивается наружная цилиндрическая поверхность D=95,1мм на глубину t=3,1 мм. Материал заготовки – сталь 45-б-2.

1. Глубина резания.

t1=2 мм.- черновое точение

t2=1,1 мм.- получистовое точение

2. Выбор инструмента.

Резец с сечением державки 25*25 мм. Толщина пластины- исходя из условий обработки принимают 6,4 мм., трехгранной формы с углом при вершине ?=600 из твердого сплава Т5К10- для черновой и получистовой стадий обработки. Способ крепления пластины- клин-прихват для черновой и получистовой стадий обработки.

Геометрические параметры пластины.

?=930

?1=320

?=100

?=60

Форма передней поверхности – плоская с фаской.

Ширина фаски вдоль главного режущего лезвия – f=0,5 мм.

Радиус округления режущей кромки – ?=0,03 мм.

Радиус вершины резца – rв=1 мм.

Нормативный период стойкости- Т=30 мин.

3. Подача.

-при черновом точении

Sот= 0,35 мм/об.

Ksи=1,1- инструментальный материал

Ksp=1- крепление пластины

-при получистовом точении

Sот=0,16 мм/об.

Ksи=1,1- инструментальный материал

Ksp=0,9- крепление пластины

Окончательная подача для черновой и получистовой стадий обработки.

So=Soт*Ksи*Ksр*Ksд*Ksn*Ksу*Ksп*Ks?*Ksi*Ksм

So=0,35*1*1*1*1,2*1*1,3*1=0,55 мм/об.

So=0,16*1*1*1*1,2*1*1,3*1=0,25 мм/об.

Сечение державки резца - Ksд

Прочность режущей части - Ksп

Механических свойств обрабатываемого материала- Ksм

Схемы установки заготовки - Ksу

Состояние поверхности заготовки - Ksn

Геометрических параметров резца - Ks?

Жесткость станка - Ksi

Рассчитанные подачи для черновой и получистовой стадий обработки проверяются по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимыми прочностью механизма подач станка.

-при черновой обработке поверхности с глубиной t=2 мм. и подачей So=0,55 мм/об., Pxт=750 Н, Pyт=270 Н.

-при получистовой обработке поверхности с глубиной t=1,5 мм. и подачей So=0.25 мм/об., Pxт=630 Н, Pyт=230 Н.

Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для изменённых условий в зависимости от:

-механических свойств обрабатываемого материала

Kpмx = Kpмy = 1,0

-главного угла в плане:

а) Kp?x = 1; Kp?y = 2,0

б) Kp?x = 1; Kp?y = 1

в) главного переднего угла Kp?x = Kp?y =0,9

г) угла наклона кромки Kp?x = 0,8; Kp?y = 1,3.

Окончательно составляющие силы резания определяются по формулам:

Px = Pxт * Kpмx * Kp?x * Kp?x * Kp?x (2.19)

Py = Pyт * Kpмy * Kp?y * Kp?y * Kp?y (2.20)

а) Px1 = 750 * 1 * 1 * 0,9 * 0,8 = 540H-при черновой обработке

Py1 = 270 * 1 * 1 * 0,9 * 1,3 = 315H

б) Px2 = 630 * 1 * 1 * 0,9 * 0,8 = 454H-при получистовой обработке

Py2 = 230 * 1 * 1 * 0,9 * 1,3 = 269H

Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка.

Рхдоп = 8000Н; Рудоп = 3600Н

а) Sот = 0,78 мм/об

б) Sот = 0,64 мм/об

4. Скорость резания.

При черновой стадии обработки стали без корки:

-с глубиной резания t = 2,0 мм, и подачей S0 = 0,55 мм/об, скорость резания Vт = 172 м/мин

-Кvu = 0,85- поправочный коэффициент в зависимости от инструментального материала.

При получистовой стадии обработки стали без корки:

-с глубиной резания t = 1,5 мм и подачей S0 = 0,25 мм/об, скорость резания Vт = 228 мм/мин.

-Кvu = 0,85-поправочный коэффициент в зависимости от инструментального материала Выбираем остальные поправочные коэффициенты на скорость резания при черновой и получерновой стадиях обработки для изменённых условий в зависимости от:

-группы обрабатываемости материала Кvс = 1

-вида обработки Кvо = 1

-жесткости станка Кvi = 1

-механических свойств обрабатываемого материала Кvм = 1

-геометрических параметров резца:

а) Кv? = 1,15- при черновой обработке

б) Кv? = 0,95- при получистовой обработке

-периода стойкости режущей части Кvт =1

-наличия охлаждения Кvтж = 0,75

Общий поправочный коэффициент на скорость резания:

Кv = Кvи * Кvс * Кv0 * Кvi * Кvм *КU? * Кvт * Кvж

Кv = 0,85 * 1 * 1 * 1 * 1 * 1,15 * 1 * 0,75 = 0,73 – черновая

Кv = 0,85 * 1 * 1 * 1 * 1 * 0,95 * 1 * 0,75 = 0,6 – получистовая

Окончательная скорость резания при черновой и получистовой стадиях обработки:

а) V = Vт * КU = 1,72 * 0,73 = 126 м/мин. - черновая

б) V = Vт * КU = 228 * 0,6 = 139 м/мин. - получистовая

5. Частота вращения шпинделя.

n=1000V/?D

n1 = 1000 * 126 / 3,14 * 32 = 126000 / 100,48 = 1254 об/мин.- при черновой обработке

Принимаем по паспорту станка: nф = 1000 об/мин.

n2 = 1000 * 228 / 100,48 = 2269 об/мин.- при получистовой обработке.

Принимаем по паспорту станка: nф = 2000 об/мин.

6. Фактическая скорость резания.

Vф = ?D * nф / 1000 (2.23)

Vф1 = 3,14 * 32 * 1000 / 1000 = 100,48 об/мин.-при черновой обработке

Vф2 = 3,14 * 32 * 2000 / 1000 = 200,96 об/мин.-при получистовой обработке

7. Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения.

Для черновой и получистовой стадий обработки мощность резания определяется по карте 21.

-при черновой стадии обработки стали без корки, при глубине резания t = 2,0 мм и подаче S0 = 0,55 мм/об, Nт = 8,9 кВт.

КN = 1- поправочный коэффициент на мощность

-при получистовой стадии обработки стали без корки, при глубине резания t = 1,5 мм и подаче S0 = 0,25 мм/об, Nт = 5,7 кВт

КN = 1- поправочный коэффициент на мощность

Табличную мощность резания корректируем по формуле:

N = Nт * КN * Vф / Vт (2.24)

N = 8,9 * 1 * 100,48 / 172 = 5,2 кВт-при черновой обработке

N = 5,7 * 1 * 200,96 / 228 = 5 кВт-при получистовой обработке

Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.

8. Минутная подача.

Sм= nф * S0

Sм1 = 1000 * 0,55 = 550 мм/мин.-при черновой обработке

Sм2 = 2000 * 0,25 = 500 мм/мин.-при получистовой обработке

2.4.1 Назначение режимов резания табличным методом на все поверхности

Режущий инструмент: резец токарный Т15К6.

1. Глубина резания.

t=23,75 мм.

2. Подача.

S=0,12 мм/об.

3. Скорость резания.

V=250 об/мин.

4. Частота вращения шпинделя.

n=1000V/?D=1000*250/3,14*173,9=458 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20 и устанавливаем действительное значение частоты вращения: nд=600 об/мин.

5. Действительная скорость резания.

Vд = ?D*nд/1000=3,14*173,9*600/1000=327 об/мин.

6. Основное время.

То=L/nS=1/600*0,12=0,01 мин.

Токарно-винторезная

Режущий инструмент: резец токарный расточной Т15К6.

Диаметр круглого сечения резца d=10 мм.

Вылет резца 50 мм.

1. Глубина резания.t=6 мм.

2. Подача.S=0,08 мм/об.

3. Скорость резания.V=250 об /мин. 4. Частота вращения шпинделя.

n=1000V/?D=1000*250/3,14*126,4=629 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20 и устанавливаем действительное значение частоты вращения: nд=630 об/мин.

5. Действительная скорость резания.

Vд = ?D*nд/1000=3,14*126,4*630/1000=250 об/мин.

6. Основное время.

То=L/nS=19,1/630*0,08=0,37 мин.

Токарно-винторезная

1. Глубина резания.t=13,85 мм.

2. Подача.S=0,08 мм/об.

3. Скорость резания.V=250 мм/мин. 4. Частота вращения шпинделя.

n=1000V/?D=1000*250/3,14*167,7=474 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20 и устанавливаем действительное значение частоты вращения: nд=500 об/мин.

5. Действительная скорость резания.

Vд = ?D*nд/1000=3,14*167,7*500/1000=263,2 об/мин.

6. Основное время.То=L/nS=19/500*0,08=0,47 мин.

Зубофрезерная

m>2 – обрабатывается за 3 прохода

1.Подача на оборот

Sчернов.=3 мм.

Sчист.=1,5 мм.

2.Скорость резания определяется по формуле:

 ,

где z-число зубьев

S-подача на зуб

M-модуль

C,u,K,m,x,y-Остальные показатели



3. Число оборотов

n=10 об/мин.

2.5Влияние режимов резания на шероховатость обработанной поверхности при токарной обработке.

2.5.1Определение и основные понятия

Эксплуатационные свойства деталей машин и их долговечность в значительной степени зависят от состояния их поверхности. В отличие от теоретических поверхностей деталей, изображаемых на чертежах, на реальных поверхностях в процессе обработки всегда имеются неровности различной формы и высоты. Высота, форма, характер расположения и направление неровностей на поверхностях обрабатываемых заготовок зависят от ряда причин: режима обработки, условий охлаждения и смазки режущего инструмента, химического состава и микроструктуры обрабатываемого материала, конструкции, геометрии и режущей способности инструмента и приспособлений. Различают следующие отклонения от теоретической поверхности: макрогеометрические, волнистость и микрогеометрические.

Макрогеометрические отклонения – единичные, не повторяющиеся регулярно отклонения от теоретической формы поверхности к высоте отклонения (L/h>1000). Макрогеометрические отклонения характеризуют овальность, конусоовальность и другие отклонения от правильной геометрической формы.

Волнистость поверхности представляет собой совокупность периодически чередующихся возвышений и впадин с отношением

L/h = 50/…1000. Волнистость является следствием вибрации технологической системы, а так же неравномерности процесса резания.

Микрогеометрические отклонения или микро неровности, образуются в результате воздействия режущей кромки инструмента на обрабатываемую поверхность. Микронеровности определяют шероховатость (негладкость) обработанной поверхности. Они характеризуются небольшим значением отношения шага микронеровности к их высоте (L / h <50).

2.5.2 Параметры шероховатости поверхности

ГОСТ 2789-73 и СТСЭВ 638-77 устанавливают следующие параметры шероховатости: Rа =400…0,008 мкм); Sm – средний шаг неровностей (Sm = 12,5…0,002мм); tp – относительная опорная длина профиля (10…90%), где p –числовое значение уровня сечения профиля.

Среднее арифметическое отклонение профиля Ra есть среднее значение расстояний (y1,у2,…,уn)точек профиля до его средней линии:

n

Ra = 1 / n ? ? yi ?,

I =1

где уi – абсолютные (без учета алгебраического знака) расстояния до средней линии; n – число измерённых отклонений.

Средняя линия m профиля делит измеряемый профиль таким образом, что в пределах длины участка поверхности, выбираемого для измерения шероховатости, сумма квадратов расстояний (у1, у2,…, уn)



точек профиля до этой линии минимальна. При определении положения средней линии на профилограмме можно использовать следующие условия: средняя линия должна иметь направление измеренного профиля и делить его таким образом, чтобы в пределах базовой линии l площади А по обеим сторонам от этой линии по линии профиля были равны между собой: А1 + А3 + … + Аn-1 = А2 + А4 + … + Аn.

2.9.3 Влияние режимов резания на шероховатость обработанной поверхности при токарной обработке

Качество поверхностного слоя детали машин определяется шероховатостью и физико – механическими свойствами их поверхностного слоя.

Реальная поверхность независимо от метода её обработки представляет собой сочетание выступов и впадин с различными шагами. Совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности, рассматриваемая в пределах базовой длины, называется шероховатостью поверхности.

Шероховатость поверхности в процессе обработки образуется в результате действия многих факторов. Одни из них определяют характер расположения неровностей и их форму, другие определяют размеры.

Режим резания, геометрия инструмента и обрабатываемый материал оказывают влияние на шероховатость поверхности.

Увеличение подачи приводит к увеличению остаточной площади среза, а следовательно к увеличению шероховатости поверхности. Об этом же говорят и формулы:

-для резца с радиусом вершины равным нулю:

H = S / ctg? + ctg?1,

-для резца с радиусом закругления отличным от нуля:

H = S2 / 8r ,

где Н – высота неровностей в мм; S – подача в мм/об; r – радиус закругления вершины резца в мм; ? и ? – главный и вспомогательный углы в плане.

Скорость резания оказывает большое влияние на шероховатость поверхности. Высокую шероховатость можно получить либо при очень малых скоростях резания (протягивание, развертывание), либо при очень больших (скоростное резание металлов). В зоне средних скоростей (40 -60 м/мин) на резце возникает нарост, в результате которого резко ухудшается шероховатость поверхности. Значительное увеличение скорости резания повышает температуру резания, уменьшает степень пластической деформации и улучшает шероховатость поверхности.На первый взгляд может показаться, что высоту неровностей можно легко рассчитать аналитическим путем. В первом приближении шероховатость можно рассматривать как след инструмента на обработанной поверхности, обусловленный сочетанием главного движения и движения подачи. Например, при токарной обработке высоту неровностей в направлении подачи инструмента можно определить из сопоставления двух смежных положений резца, смещенных на величину подачи.Однако, непосредственные измерения показывают, что действительная высота неровностей существенно отличается от теоретической. Это различие обуславливается следующими причинами:

Наличием пластической деформации металла при резании. Срезаемый слой металла, превращаясь в стружку, а также поверхностный слой металла претерпевают пластическую деформацию. Степень пластической деформации определяется величиной усадки стружки. Чем больше усадка стружки при постоянной подаче и радиусе закрепления вершины резца, тем больше высота неровностей на обработанной поверхности.

Наличием трения между задними гранями резца и поверхности детали. Наличием вибрации при резании и некоторыми другими причинами.

3.Конструкторский раздел

3.1Расчет режущего инструмента

Конструирование и расчет сборного резца с механическим креплением многогранной пластины. Для обеспечения главного угла в плане ?=90?.Обработку производят на токарно-винторезном станке 16К20. глубина резания t= 2,0 мм; подача на оборот so=0,55 мм/об; скорость главного движения резания v=126 м/мин. Конструкцию резца выбрать по ГОСТ 20872-80.

1.Выбираем по ГОСТу конструкцию сборочного резца с механическим креплением многогранной пластины. Для обеспечения главного угла в плане ?=90? и заданных режимов резания выбираем проходной правый резец с трехгранной пластиной и опорной пластиной.

2. Для заданных режимов резания сечение срезаемого слоя f=t*so=2,0*0,55=1,1 мм2. Для станка 16А20Ф3С9 площадь сечения срезаемого слоя f=1,1мм2 резец должен иметь рабочую высоту h=25 мм и диаметр описанной окружности пластины D=14мм.

3. Основные размеры резца принимаем по ГОСТ20872-80; рабочая высота резца h=25мм; ширина корпуса резца b=25 мм; высота корпуса резца h1=29 мм; длина резца L=120 мм.

4. Выбираем материал резца: для корпуса – сталь 40Х (твердость 42-46,5 НRCэ); для клина, штифта – сталь 45; для винта – сталь 45 (головку винта термообрабатывать до 32-37 HRCэ).

5. Технические требования на резец выбираем по ГОСТ 26613-85.

3.2Контрольный инструмент на столе контролера

Т6012-0037 Спецштангенциркуль  ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль ГОСТ1166-89  Б-10М Биениемер ГОСТ8137-74  МВМ 0…25 Микрометр ГОСТ4380-86  УО-180 Угломер оптический ГОСТ4680-73  Т6060-3550 Шаблон  Т6032-1399 Уступомер  Т6075-1510 Эталон  Т603401198 Калибр плоский  ШГ160 Штангенглубиномер ГОСТ162-80  НКМД Набор концевых мер длины  Т6060-1075 Шаблон  Т6034401130 Калибр плоский  Т6012-0018 Сецштангенциркуль  

Заключение

В ходе работы был проведён анализ детали и её конструкции, а также заводского технологического процесса, выбран способ изготовления заготовки, установлена структура токарной операции. Учитывая малые размеры детали, технологический процесс обеспечивает удовлетворительный коэффициент использования материала. Для изготовления детали самую главную роль играет токарная операция, поскольку на неё приходиться большинство формоизменяющих переходов. Учитывая тип производства, можно сказать, что для этой операции правильно выбран токарный станок 16А20Ф3С39. Выбраны наиболее рациональные режимы резания.

Список использованной литературы.

Мягков Д. В. и др. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х

частях. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982. - 4.1.

543с.

Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя:

Т.1. - 7-е изд., перераб., и доп. - М.: Машиностроение, 1992. -

816с.

Афонькин. М. Г., Магницкая М. В. Производство заготовок в

машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. - 256 с.

Технология конструкционных материалов / Под редакцией А.

М. Дальского. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.:

Машиностроение, 1985. — 448 с.

Брюханов А.Н. Ковка и объёмная штамповка: Учеб. пособие. -

2е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1975. - 408 с.

Чернов Н. Н. Металлорежущие станки. - М.:

Машиностроение, 1988. - 416 с.

Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю. В.

Барановского. - 3 изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение,

1972.-407 с

Общемашиностроительные нормативы времени

вспомогательного, на обслуживание рабочего места и

подготовительно-заключительного для технического

нормирования станочных работ: Серийное производство. - М.:

Машиностроение, 1974.-421 с.